System tłumienia zapylenia alternatywa dla rękawów załadowczych

Kosze samowyładowcze systemu DSH są stosowane w  celu zmniejszenia zapylenia podczas transferu suchych, granulowanych, swobodnie przesypujących się materiałów sypkich. Kosze te są używane z powodzeniem do takich materiałów jak: nawozy, pasze, mąki, pszenica, jęczmień, cukier, niektóre rodzaje wapna, sól, piasek i żwir. System ograniczenia zapylenia DSH (z ang. Dust Sup- pression Hopper) nie wymaga żadnych mediów oraz nie ma wewnątrz ruchomych elementów. zazwyczaj jest on instalowany pod podajnikiem, a  nad punktem docelowym załadunku. naturalne, występujące podczas napełniania kosza w małym stopniu wstrząsy pomagają w oddzieleniu powietrza od materiału transportowanego.

Po zastosowaniu systemu DSH uzyskujemy:
• czystsze i bezpieczniejsze środowisko pracy;
• zmniejszone ryzyko wybuchu pyłów;
• zmniejszenie kosztów związanych z utrzymaniem czy-
stości;
• szybszy, ciągły i czystszy załadunek;
• możliwość wykonywania załadunku bliżej terenów
zabudowanych;
• obniżenie strat materiału sypkiego.
Na etapie doboru standardu wykonania klienci mogą określić materiał konstrukcyjny, z którego będzie wykonany system DSH. W zależności od warunków i materiału sypkiego, kosze mogą być wykonane np. z:
• polietylenu i nylonu, które stosuje się w większości zastosowań;
• stali czarnej i stali nierdzewnej 304 dla materiałów o podwyższonej temperaturze lub o właściwościach ściernych;
• stali nierdzewnej 316 dla zastosowań z materiałami żywnościowymi i korozyjnymi.
System DSH jest oferowany w  dwóch modelach, które mogą zostać wyprodukowane w dowolnym rozmiarze i z wybranego materiału:
1. Standardowy model – nie wymaga żadnych mediów i nie ma wewnątrz części ruchomych;
2. Model PFc (z  ang. Programmable Feed control – programowana kontrola podawania) – posiada skomputeryzowany system kontroli rozładunku dla materiałów o określonym ciężarze, co umożliwia rozładunek różnych materiałów na tym samym układzie przenośnikowym. jeden z klientów przeprowadził test systemów DSH (koszy samowyładowczych ograniczających zapylenie) w  porównaniu z  istniejącą technologią.

Przykładowa aplikacja z zastosowaniem systemu DSH. Lokalizacja: nowa Południowa Walia, Australia
typ lokalizacji: sprzęt załadunkowy w porcie. Data przeprowadzenia testu: luty 2013 r.

Etap 1
Kosz wyładowczy DSH został zainstalowany na wysy pie a w celu użycia podczas rozładunku 28 000 t mączki sojowej ze statku. Wysyp B był również używany podczas rozładunku, ale miał on wciąż
pierwotną zsuwnię dla ciężarówek – taką samą, jak ta, która usunięto z wysypu a. jako że mączka sojowa jest ładunkiem pylącym i oba punkty (a i B) muszą być używane w tym samym czasie do załadunku, była to idealna okazja do porównania działania nowego systemu bezpyłowego kosza wyładowczego DSH i  pierwotnej zsuwni dla ciężarówek podczas tego samego rozładunku.
W tym układzie wysyp a potrzebował ok. 6 minut do załadunku jednej ciężarówki i na górze kosza wystąpił mały wyciek, podczas gdy wysyp B potrzebował ok. 2 minut 40 sekund, by załadować ciężarówkę. Po obniżeniu wysokości kosza wyładowczego DSH w celu zwiększenia otwarcia leja i  po ustawieniu zasuwy wysypu, która kontrolowała szybkość przepływu do bezpyłowego kosza, czas załadunku ciężarówki został skrócony do zadawalającej wartości 3 minut i nie było już więcej
wycieków z bezpyłowego kosza DSH (wysyp a).

Etap 2
Bezpyłowy kosz wyładowczy DSH został zastosowany do rozładunku czterech różnych rodzajów materiałów:
• mączki sojowej – 28 000 t;
• nawozu DaP – 500 t;
• nawozu MaP – 5422 t;
• nawozu MeS10 – 2350 t.
System DSH okazał się być najbardziej efektywny na pylącej mączce sojowej ze znaczną redukcją zapylenia podczas załadunku ciężarówki i przy minimalnej różnicy czasowej w porównaniu do czasu załadunku ciężarówki przy użyciu pierwotnej zsuwni do załadunku ciężarówek, tempo załadunku ciężarówek nawozami MaP, DaP i  MeS10 wykazało wydłużenie czasu kompletnego załadunku w porównaniu do pierwotnej zsuwni załadunkowej. Tempo załadunku jest kontrolowane przez zasu-
wę usytuowaną bezpośrednio nad koszem DSH i  jest dobrane tak, aby umożliwić podanie maksymalnej ilości materiału do kosza DSH bez jego przepełnienia. W celu umożliwienia większego tempa załadunku kosz DSH został zmodyfikowany dla osiągnięcia większego otworu leja. Wysokość instalacji systemu DSH jest idealna dla zapewnienia odpowiedniego odstępu od górnej części
naczep ciężarówek.

Wyniki Testu
1. Podczas etapu 1, ładowana była mączka sojowa. W początkowym etapie instalacji załadunek z kosza wyładowczego DSH był wolniejszy niż poprzez tradycyjną zsypnię, ale po poprawkach czas załadunku był bardzo podobny. znacząca redukcja zapylenia była widoczna w przypadku użycia systemu DSH.
2. Podczas etapu 2 ładowana była kolejna partia mączki sojowej, jak również różne rodzaje nawozów. Ponownie znacząca redukcja zapylenia została osiągnięta na wszystkich materiałach dzięki użyciu systemu DSH. czas załadunku mączki sojowej był bardzo zbliżony w obu przypadkach. z kolei czas załadunku nawozów był wolniejszy w przypadku systemu DSH z powodu różnych gęstości tych materiałów w porównaniu do mączki sojowej.
3. W  oparciu o  osiągniętą znaczną redukcję zapylenia, kosz DSH na wysypie a został zastąpiony zmodyfikowaną wersją i taki sam model został również zainstalowany na wysypie B. Wszystkie materiały są obecnie ładowane z taką samą prędkością jak tradycyjne rozwiązania, ale z ogromną redukcją zapylenia.